蘋果昨日發(fā)布了iPhone12 5G新品，又是一年驚艷的時刻。新iPhone 5G手機(jī)的A14仿生芯片，是全球第一款采用5nm制程技術(shù)的手機(jī)芯片。集成了118億個晶體管，其GPU則有目前智能手機(jī)中最快的圖形處理器。

然而，大家往往只看到了這些精湛的設(shè)計和亮麗的產(chǎn)品，反而忽視了蘋果是一家地地道道的制造公司。它對制造的理解那也是首屈一指，甚至在每一個加工工藝細(xì)節(jié)上蘋果都做了嚴(yán)格把控，這正是蘋果在制造方面的獨特之處，也是與其他廠商的不同之處。

而中國制造界，其實最需要感謝的，就是蘋果設(shè)計為中國制造帶來的巨大提升。近年來，蘋果產(chǎn)業(yè)鏈的中國供應(yīng)商越來越多，從表面看，蘋果把產(chǎn)品交給像富士康這樣的超級代工廠。但實際上，蘋果從來不是只做甩手掌柜。

喬布斯一向追求手機(jī)前屏面板的使用體驗，這給全世界制造出了難題。每一個接到喬布斯訂單的供應(yīng)商，第一個反應(yīng)都是“不可能”。

當(dāng)年iPhone 3S出現(xiàn)的時候，上面聽筒的凹槽結(jié)構(gòu)意味著要在手機(jī)玻璃面板上鉆孔。那大批量的產(chǎn)品生產(chǎn)，如何對玻璃打孔？沒有人知道！原來的手機(jī)面板都是亞克力，用得挺好的，喬布斯干嗎非得改用玻璃？蘋果設(shè)計師堅持這個創(chuàng)意，并鼓動康寧公司生產(chǎn)出了前所未有的大猩猩玻璃。隨后，蘋果開始在全球制造界尋找可以加工的刀具，最后找到北京一家以小刀見長的機(jī)床企業(yè)。然而，這家中國企業(yè)從接觸的一開始，直覺就是不可能。盡管小刀具雕刻，振動低、紋路少，但玻璃上鉆孔，聽上去仍然是變態(tài)的需求。這家企業(yè)開始試刀，果然刀具一上，玻璃直接碎。可以說，剛開始的加工良率為零。經(jīng)過反復(fù)調(diào)試，蘋果工程師一起助陣，最終解決了這個連設(shè)備供應(yīng)商都認(rèn)為不可能解決的問題。蘋果設(shè)計師每一次設(shè)計，都是對全球制造界出了一道難題，然后所有的供應(yīng)商都要開始研究工藝。這其中中國制造商，自然是受益巨大。

深究起來，蘋果可不是一個只管設(shè)計和營銷的公司，恰恰相反，它是一家卓越的虛擬制造商。準(zhǔn)確地說，蘋果是最懂材料、最懂工藝，也是最懂供應(yīng)鏈的制造型公司，代工廠不過是按蘋果的制造意圖和預(yù)定設(shè)計好的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范進(jìn)行加工而已。可以說，以蘋果全面主導(dǎo)掌握制造工藝的能力，可以把產(chǎn)業(yè)鏈隨時移到合適的地方。喬布斯在2007年推出iPhone時，就用了一句經(jīng)典名言：“真正認(rèn)真對待軟件的人，應(yīng)該自己制造硬件。”

這句話，盡管少有人注意，但其實是蘋果制造的精髓。

一部蘋果手機(jī)涉及到三個層面的制造：零件、模組、成品組裝。而超級工廠富士康，只負(fù)責(zé)成品組裝，并不負(fù)責(zé)零件和模組，甚至連采購都不參與。這些，都是蘋果公司要做的工作。為了保證手機(jī)外殼加工的高光亮效果，蘋果在生產(chǎn)iPhone5時曾找遍國內(nèi)最有能力達(dá)到其加工精度和效率的機(jī)床廠，最后選定了北京一家機(jī)床廠，為富士康的生產(chǎn)線提供加工設(shè)備。

2011年在“屏切割”項目中為iPhone5加工手機(jī)外殼邊框，蘋果堅持要求鏡面及高光倒角加工要特別光亮才能有好的用戶體驗，這需要高光倒角，采用鉆石刀，進(jìn)行銑削。但亮度如何描述，又是一個難題。一家機(jī)床供應(yīng)商聲稱自己的加工效果是很亮的，像鏡子一樣。但蘋果并不認(rèn)可這種主觀性說法，要求必須拿出量化指標(biāo)。在蘋果看來，好的設(shè)計必須與好的制造融合，產(chǎn)品產(chǎn)量和生產(chǎn)周期要全面滿足市場需求；在質(zhì)量控制上，品質(zhì)量化到用數(shù)據(jù)說話，正所謂：沒有測量就沒有質(zhì)量，沒有全面測量體系，質(zhì)量就會失控。為此，這家機(jī)床廠商不得不花費(fèi)100多萬元，采購了美國阿美特克的白光干涉儀，進(jìn)行[敏感詞]測量，給出具體的測量值，用數(shù)字說話，這才被蘋果放行。

這正是蘋果公司對質(zhì)量要求的一個特點，那就是必須用能夠量化、規(guī)范化和尺寸化的質(zhì)量指標(biāo)，才是合適的測量體系要求。而且這些測量，必須是要能夠自動化實現(xiàn)的。蘋果公司，不想讓工藝判斷還要依賴于人的經(jīng)驗和直覺。這些做法，對供應(yīng)商也產(chǎn)生了巨大的影響。這家機(jī)床廠后來花費(fèi)巨大，圍繞質(zhì)量管控建立了一個龐大嚴(yán)密的微米級質(zhì)量管控測量體系，也使得機(jī)床的制造理念大幅度提升。

表面看上去，蘋果只是把產(chǎn)品交給像富士康這樣的超級代工廠。但蘋果可不是只做甩手掌柜，它會深度地參與到生產(chǎn)制程中去。一個小小的電腦鍵盤，蘋果加工圖紙上就圍繞鍵盤周邊一圈標(biāo)注了幾十處測量位與標(biāo)定要求。把不可能變成可能，把變態(tài)需求變成現(xiàn)實，這才是蘋果制造背后看不見的地方。

蘋果在制造方面的強(qiáng)項可以歸納為5個方面：

第一個是清楚的產(chǎn)品規(guī)劃圖。一般按1-3年的規(guī)劃，就像一個魚骨圖，因為要保持創(chuàng)新最領(lǐng)先，必須戰(zhàn)略引領(lǐng)。

第二就是超一流的設(shè)計能力。他們擅長從白紙開始畫，勇闖無人區(qū)，從而創(chuàng)造不同尋常的新品。

第三是很強(qiáng)的制程驗證能力。從樣品生產(chǎn)開始，蘋果就對實際的生產(chǎn)過程進(jìn)行測試。先是工程驗證測試，然后是設(shè)計驗證測試，最后是生產(chǎn)驗證。一環(huán)扣一環(huán)，這些測試是蘋果對制程的嚴(yán)格把控。而前期監(jiān)管人員，也不是吃素的，都是卷起袖子，直接在現(xiàn)場解決工程問題，甚至?xí)匪菽＝M和零部件的制程。

第四是運(yùn)營能力很強(qiáng)。蘋果可不是一個簡單的買家，而是一個精致的制造老司機(jī)。蘋果是一個非常好的幫手，會積極幫助其供應(yīng)商在全球范圍內(nèi)去尋找先進(jìn)制造技術(shù)。例如，幫助企業(yè)尋找最好的激光發(fā)射器。

最后就是物料管控和采購能力非常強(qiáng)。這一點上，蘋果從來不需要讓代工廠操心。簡單地說，富士康要料，蘋果馬上就有料，而且全球調(diào)用資源，一般零部件的運(yùn)輸，都用飛機(jī)解決。可以說，今天在中國的扳手，就能把韓國昨天加工的零部件，擰到明天美國經(jīng)銷商柜臺的手機(jī)上。而為了更好管控風(fēng)險，蘋果供應(yīng)商一般會有兩家，做好備份，避免供應(yīng)鏈突發(fā)缺貨。

可以說，蘋果公司對于制造有很多自己的獨特理解。例如在設(shè)計方面，與其他主機(jī)廠商的模塊化設(shè)計理念不同，蘋果寧肯保持復(fù)雜的非模塊化。很多零部件都是放在產(chǎn)線上，現(xiàn)場進(jìn)行組裝的。這意味著代工廠不得不采用更多的復(fù)雜工序，但這也讓設(shè)計師發(fā)揮余地很大，可以設(shè)計出更加豐富的功能。

而對于機(jī)器，蘋果同樣不含糊。像富士康、立訊這樣的代工廠，工廠里的設(shè)備，都是蘋果的。蘋果購買了這些機(jī)器設(shè)備和模具，然后交給代工廠使用，這正是蘋果獨創(chuàng)的混合代工模式。這意味著蘋果對生產(chǎn)過程具有更高的控制權(quán)，也可以牢牢地掌握所有的關(guān)鍵制造技術(shù)。

而且，蘋果工程師會直接參與這些機(jī)器的制造。如蘋果電腦MacBook機(jī)身使用了一次成型工藝，需要用一塊完整的鋁片制成。蘋果的設(shè)計師，就與設(shè)備供應(yīng)商共同開發(fā)了一種專用的新設(shè)備，先將鋁合金擠壓成板材，再通過數(shù)控機(jī)床進(jìn)行精密加工，最終形成一整張的電腦機(jī)身。由于沒有任何拼接或焊接成分，所以機(jī)身硬度、韌性更好，而且整機(jī)零件少，即使是從高處墜下甚至被碾壓，也能基本保證機(jī)身完整，從而加強(qiáng)了[敏感詞]環(huán)境下對于硬盤的保護(hù)。如果不親自參與機(jī)器的制造，那些令人驚奇的產(chǎn)品性能，其實是很難制造出來的。

當(dāng)然，代工廠的制造技術(shù)實力，同樣非同小可。能入選蘋果法眼的，都必須攬有獨特的金剛鉆。例如超級代工廠富士康：無論是精密模具、刀具，還是工業(yè)工程，那都是全球首屈一指。因此，iPhone外殼的生產(chǎn)訂單有70%來自于富士康。iPhone7產(chǎn)品之后的“超級光滑”的外殼，加工后的組裝工序要求非常苛刻，需要“高度潔凈”的無塵室。每平方英尺的顆粒數(shù)不能超過1000個。操作人員需要身體素質(zhì)極好，不能太胖否則容易出汗，也不允許留有長發(fā)。當(dāng)然操作員的薪水，自然也遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于普通工人。同樣iPhone外框?qū)纫笠彩欠浅Ｖ撸驗檎麄€金屬外框都是作為天線在使用，任何尺寸的偏差都會造成信號的不穩(wěn)定。這些都是考驗代工廠的精密加工能力。

近年來，蘋果產(chǎn)業(yè)鏈的國內(nèi)供應(yīng)商越來越多。像馬達(dá)、麥克風(fēng)、無線充電、電池、結(jié)構(gòu)件等零部件和模組等。無論是老產(chǎn)品iPad還是新品AirPods 等的組裝，也都逐步引入中國廠商，如比亞迪電子、立訊精密、歌爾股份等。可以說，中國制造對于蘋果產(chǎn)品的貢獻(xiàn)越來越高。而蘋果，則一直保持著對制造硬核技術(shù)的高度把控。正是這種制造能力，使得它具有高度抗風(fēng)險的能力。這是蘋果令人眼前一亮的設(shè)計之外，同樣值得中國制造深入思考的地方。

其實特斯拉電動車全球一騎絕塵，而它在制造方面的造詣，絕不次于汽車巨頭。無論是將飛船材料用于汽車，還是將70個鑄件通過最大的一體成型機(jī)壓鑄成只需要一個零部件，還是將幾公里長的線束志在壓縮到百米之內(nèi)，特斯拉都呈現(xiàn)了驚人的制造洞見。而最近五年特斯拉一共收購的8家公司之中，有7家都跟制造和自動化有關(guān)。

美國制造工廠的確是外包，但美國制造體系卻從來沒有外包。恰恰相反，制造體系仍然牢牢掌握在美國企業(yè)手中。而在國際化外包的過程中，中國制造商得以接觸到這樣的制造體系，制造水平也得到大幅度提升。當(dāng)我們驚嘆于蘋果、特斯拉的產(chǎn)品設(shè)計和營銷的同時，不要忘記其背后的制造體系更是需要借鑒和學(xué)習(xí)的地方。